Speciale 196
Manutenzione impianti e comfort termico: strategie per ridurre i costi energetici e migliorare la IAQ
Articolo di Ing. Stefano Pili

Perché la pulizia degli impianti è la chiave di efficienza e benessere

La corrosione e la formazione di depositi negli impianti termici sono fenomeni dannosi che possono compromettere gravemente l'efficienza, la durata e la sicurezza. Sebbene la corrosione sia un processo naturale e inevitabile, la sua velocità può essere controllata e rallentata. La prevenzione è un'azione strategica che va oltre la semplice manutenzione correttiva, portando a benefici significativi in termini di risparmio energetico, minori costi di manutenzione e maggiore affidabilità del sistema. Un impianto sporco può comportare un aumento dei consumi energetici fino al 15% a causa del ridotto scambio termico e dell'ostacolo alla circolazione dell'acqua. La corrosione, inoltre, può causare danni strutturali, perdite, rumorosità e, in casi estremi, il blocco o la perforazione dei componenti più delicati come la caldaia o gli scambiatori di calore. In alcuni casi, la corrosione, specialmente se localizzata, può favorire la proliferazione di batteri anaerobici che vivono in assenza di ossigeno e contribuiscono alla corrosione sotto deposito.

La corrosione è una reazione chimica tra un materiale metallico e l'ambiente circostante, che causa la degradazione del materiale stesso. Negli impianti idronici, questo processo è prevalentemente di tipo "a umido" e porta alla formazione di ruggine (ossido di ferro) e altri composti. Un impianto idronico non trattato è, perciò, un ambiente dinamico dove reazioni chimico-fisiche e processi biologici si evolvono costantemente, portando alla formazione di diverse tipologie di impurità: 

  • Incrostazioni calcaree: Il calcare si forma a partire dai sali di calcio e magnesio presenti nell'acqua di riempimento. Questi composti, che definiscono la durezza dell'acqua, precipitano e si depositano sulle superfici interne dei tubi e, in particolare, sugli scambiatori di calore, dove le temperature superano i 60°C. Questo fenomeno crea una barriera isolante che riduce drasticamente lo scambio termico, costringendo la caldaia a lavorare di più per raggiungere la temperatura desiderata, con un conseguente aumento dei consumi energetici.
  • Fanghi e corrosioni: L'ossigeno disciolto nell'acqua e un pH non bilanciato sono i principali catalizzatori dei fenomeni di corrosione. Questi processi chimici producono ossidi metallici, tra cui la magnetite, una fanghiglia grigio-scura che è la forma più comune di fango negli impianti.1 Se non rimossa, la magnetite può indurirsi e trasformarsi in incrostazioni tenaci che ostruiscono il flusso. La presenza di elevati quantitativi di ferro è un chiaro sintomo di corrosione in atto.
  • Crescite biologiche (Biofilm, Alghe e Batteri): Negli impianti a bassa temperatura, come quelli a pannelli radianti, le condizioni ambientali (temperatura moderata e acqua stagnante) favoriscono la proliferazione di microrganismi come alghe e batteri. Questi formano un "biofilm" che, aderendo alle pareti interne delle tubazioni, può ostruire parzialmente o totalmente i circuiti, riducendo il flusso e innescando ulteriori fenomeni di corrosione.

Gli impianti di riscaldamento, essendo circuiti chiusi, sono particolarmente suscettibili alla corrosione. Il deterioramento dell'acqua, che rimane nell'impianto per anni, è la principale causa della formazione di detriti. La prevenzione in questi sistemi si basa su diverse azioni da effettuare per la pulizia e la protezione di un impianto esistente, altre da mettere pratica in sede di progetto ed installazione di nuovi sistemi.  Gli aspetti chiave riguardano quindi in primo luogo il progetto del sistema con la scelta dei materiali e dei sistemi di protezione, il trattamento dell’acqua tecnica che è anche regolato da una normativa cogente e la pulizia di cui abbiamo già ampiamente trattato. 


Vuoi il quadro operativo completo per prevenire corrosione e depositi?

Scarica lo Speciale in PDF con norme, schemi di trattamento e checklist applicative.

  • Obblighi e norme: UNI 8065:2019, DPR 74/2013, schema degli adempimenti
  • Parametri da controllare: pH (7–8,5), durezza, cloruri, solidi disciolti, metalli – soglie e frequenze
  • Trattamenti esterni: filtrazione (defangatori magnetici), disaeratori, addolcimento, demineralizzazione
  • Trattamenti interni (condizionamento): filmanti, stabilizzanti, disperdenti, correttori pH, biocidi, deossigenanti
  • Impianto di dosaggio: serbatoi, pompe dosatrici, controllo automatico dei parametri
  • Casi tipici & prevenzione: alluminio e pH, corrosione galvanica, magnetite e protezione dello scambiatore